電鍍對(duì)整個(gè)制造業(yè)起著舉足輕重的作用，被廣泛應(yīng)用于各行業(yè)金屬，非金屬表面的精飾和防腐。電鍍生產(chǎn)屬于專業(yè)性，綜合性，復(fù)雜性較強(qiáng)的系統(tǒng)生產(chǎn)范疇。

現(xiàn)階段我國(guó)電鍍生產(chǎn)，自動(dòng)化程度一般比較落后，以作坊式手工及半自動(dòng)生產(chǎn)線為主，現(xiàn)有自動(dòng)化電鍍生產(chǎn)線存在鍍種單一、流程固定等問題，電鍍生產(chǎn)管理落后，缺乏先進(jìn)生產(chǎn)管理系統(tǒng)來(lái)規(guī)范化管理電鍍生產(chǎn)。在生產(chǎn)過程中，存在著如下幾個(gè)方面的問題：

（1）調(diào)度人員在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)過程中，對(duì)生產(chǎn)信息不能充分把握，對(duì)作業(yè)條件的有無(wú)不能進(jìn)行判斷，不能對(duì)操作員生產(chǎn)任務(wù)進(jìn)行總結(jié)和統(tǒng)計(jì)，從而影響了生產(chǎn)效率。
（2）工藝編制缺乏標(biāo)準(zhǔn)化管理，不同工藝人員編制過程中可能會(huì)存在加工工步與工藝參數(shù)不符等問題，從而影響到產(chǎn)品的外觀質(zhì)量一致性。
（3）電鍍加工過程中很難做到全方位監(jiān)控、全過程記錄實(shí)時(shí)化、設(shè)備儀表有異常很難及時(shí)發(fā)現(xiàn)、工藝記錄中只記錄以工步參數(shù)為主，缺少關(guān)于輔助參數(shù)（如前處理、后處理等）的相關(guān)記錄。

（4）電鍍加工流程的管理缺乏可視化，很難實(shí)現(xiàn)流程的可追溯性和成果的可閉環(huán)性的管理。加工過程通常都是口頭上的傳遞，缺乏對(duì)其進(jìn)行有效地記錄，整理，分析和回溯，對(duì)生產(chǎn)問題的處理很難形成一個(gè)有效的閉環(huán)，而且許多高效處理的理念和方式也未能被保存和繼承下來(lái)。

隨著行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的激烈，客戶需求的個(gè)性化，車間生產(chǎn)的產(chǎn)品種類愈來(lái)愈多，生產(chǎn)工藝流程越來(lái)越復(fù)雜。因此，企業(yè)的上層管理系統(tǒng)（ERP）和車間生產(chǎn)控制系統(tǒng)之間的矛盾日益突出。ERP由于缺乏生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)采集和現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的實(shí)時(shí)監(jiān)控，難以密切聯(lián)系車間環(huán)境，因此無(wú)法高效地指導(dǎo)車間生產(chǎn)作業(yè)。

制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）位于企業(yè)上層生產(chǎn)計(jì)劃(ERP)和底層工業(yè)控制之間，是面向車間層的生產(chǎn)管理技術(shù)與實(shí)時(shí)信息系統(tǒng)，用以提供生產(chǎn)活動(dòng)中從下載訂單到產(chǎn)成品間的最優(yōu)化信息，它利用實(shí)時(shí)準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)指導(dǎo)、響應(yīng)并報(bào)告車間發(fā)生的各項(xiàng)活動(dòng)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)變化條件做出快速反應(yīng)，努力減少非增值活動(dòng)，以最終達(dá)到高效的車間生產(chǎn)。

電鍍車間對(duì)生產(chǎn)管理系統(tǒng)的需求主要表現(xiàn)在能夠?qū)崿F(xiàn)電鍍車間安全高效生產(chǎn)的基礎(chǔ)上對(duì)生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)時(shí)控制和管理從生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到電鍍生產(chǎn)車間到生產(chǎn)計(jì)劃加工完成的全過程，實(shí)現(xiàn)電鍍生產(chǎn)過程的合理調(diào)控，電鍍生產(chǎn)設(shè)備的管理、電鍍生產(chǎn)工藝的管理，電鍍生產(chǎn)過程的監(jiān)控，電鍍鍍液的管理，電鍍車間人員的管理等，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，完成生產(chǎn)計(jì)劃。車間生產(chǎn)管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的主要功能如下所示：

生產(chǎn)管理作業(yè)用于管理生產(chǎn)部下發(fā)給車間生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃。生產(chǎn)部將生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃下發(fā)到生產(chǎn)車間后，車間工藝人員根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃編制工藝卡片，車間調(diào)度員再根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)計(jì)劃和生產(chǎn)工藝卡片發(fā)放作業(yè)計(jì)劃，車間工人完成生產(chǎn)任務(wù)的加工。

用戶在該模塊中能夠根據(jù)生產(chǎn)工藝規(guī)定設(shè)定不同的加工工藝路線和加工工藝參數(shù)，加工工藝路線是指工件需要在電鍍生產(chǎn)線電鍍槽上加工的先后順序，加工工藝參數(shù)是指被鍍工件在所需要加工電鍍槽中的相關(guān)加工工藝參數(shù)，如電鍍時(shí)間、電流密度、滾筒轉(zhuǎn)速、鍍液溫度和PH值、鍍液各成分的濃度等等。電鍍生產(chǎn)工藝在制定完畢之后保存到系統(tǒng)中，使用時(shí)用戶能夠根據(jù)加工需要選擇所需的工藝參數(shù)，在加工時(shí)該工藝被下載到生產(chǎn)線的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)控制生產(chǎn)線根據(jù)用戶設(shè)定的工藝路線和工藝參數(shù)運(yùn)行。
鍍液管理模塊實(shí)現(xiàn)對(duì)電鍍生產(chǎn)車間各鍍槽鍍液的管理和維護(hù)。由于電鍍生產(chǎn)特殊性，電鍍要求被加工工件必須浸入在特定的鍍液環(huán)境中，鍍液各成分的濃度必須保持在合適的范圍。電鍍鍍液管理正規(guī)與否不僅直接影響電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量，還會(huì)影響車間的污水排放，嚴(yán)重者可能會(huì)造成重大污染事故。因此，必須對(duì)電鍍鍍液進(jìn)行規(guī)范化管理。
生產(chǎn)線監(jiān)控模塊能夠圖形化顯示生產(chǎn)線的運(yùn)行狀態(tài)，記錄電鍍生產(chǎn)過程，并且能夠異常報(bào)警。生產(chǎn)監(jiān)控模塊中的圖形化顯示要求顯示界面能夠按照車間的實(shí)際布局情況，實(shí)時(shí)監(jiān)控顯示的內(nèi)容包括行車的位置，各個(gè)工位是否有加工產(chǎn)品，產(chǎn)品的任務(wù)號(hào)，已加工時(shí)間以及該工位的相關(guān)加工參數(shù)的實(shí)際值等等，當(dāng)加工參數(shù)的實(shí)際值超出允許范圍或者出現(xiàn)錯(cuò)誤的時(shí)候會(huì)顯示相關(guān)的提示信息提示用戶。

綜合查詢與報(bào)表模塊主要實(shí)現(xiàn)對(duì)電鍍生產(chǎn)車間各種生產(chǎn)信息的管理，實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的查詢、打印以及根據(jù)生產(chǎn)記錄對(duì)生產(chǎn)績(jī)效進(jìn)行分析等功能。電鍍車間生產(chǎn)信息包括零件信息、工藝信息、加工過程信息、鍍槽濃度信息等。

通過MES系統(tǒng)的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了電鍍生產(chǎn)過程的管理和電鍍生產(chǎn)車間以及公司生產(chǎn)管理系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)交互。實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)記錄的可追溯，提升了電鍍產(chǎn)品的生產(chǎn)管控效能，加強(qiáng)了生產(chǎn)過程的信息化管理，幫助電鍍加工從傳統(tǒng)模式向現(xiàn)代化信息化管理模式的轉(zhuǎn)型。

珠海先達(dá)智控聚焦電鍍行業(yè)，自主研發(fā)的SiMDA-MOM智能制造運(yùn)營(yíng)管理體系涵蓋：SiMDA-SCADA數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、SiMDA-MES智能制造執(zhí)行系統(tǒng)、SiMDA-WMS智能倉(cāng)儲(chǔ)管理系統(tǒng)、MES系統(tǒng)SaaS版、SiMDA-HRM人力資源管理系統(tǒng)等工業(yè)系統(tǒng)，以及數(shù)字化轉(zhuǎn)型輔導(dǎo)。

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