機(jī)器視覺焊道質(zhì)量檢測(cè)

利用激光位移傳感器進(jìn)行焊接后的焊道外觀形狀（咬邊、搭疊、余高不夠等表面缺陷）。

1、激光焊道的2D截面形狀檢測(cè)

在焊接的后續(xù)工序中，目視進(jìn)行全數(shù)檢測(cè)時(shí)，不僅非常費(fèi)時(shí)，同時(shí)也很難確保技能出眾且有經(jīng)驗(yàn)的檢測(cè)員，可能會(huì)遺漏一些細(xì)微缺陷，出現(xiàn)人為失誤，這是一個(gè)非常嚴(yán)峻的問題。此外，在使用視覺系統(tǒng)或傳統(tǒng)紅色激光位移傳感器進(jìn)行的焊接檢測(cè)中，會(huì)因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而發(fā)生誤檢測(cè)。

利用激光視覺傳感器進(jìn)行高速且穩(wěn)定的截面形狀檢測(cè)

例如，在拼焊（TB）的激光焊接工序中導(dǎo)入激光視覺傳感器，可在不增加單件作業(yè)時(shí)間的前提下，追蹤機(jī)器人的焊炬，在焊接后立即穩(wěn)定地對(duì)焊道進(jìn)行形狀檢測(cè)。利用最快64 kHz采樣，即使在自動(dòng)焊接時(shí)掃描頭隨焊炬快速并行移動(dòng)，也可實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的形狀檢測(cè)，可立即檢測(cè)出焊接缺陷，將發(fā)生不良焊接的可能性降到最低。

不同采樣速度下形狀檢測(cè)的比較

檢測(cè)節(jié)距大，容易忽略突起部。

利用高速采樣的細(xì)微節(jié)距，不放過突起部。

可指定16種測(cè)量?jī)?nèi)容和11種測(cè)量對(duì)象，共配備74種測(cè)量模式。利用豐富的測(cè)量模式，可對(duì)各種工件的焊接部、焊接焊縫進(jìn)行形狀檢測(cè)。

測(cè)量指定范圍內(nèi)的高度

根據(jù)指定條件，測(cè)量寬度和位置

測(cè)量所檢測(cè)的直線角度和交點(diǎn)位置

與注冊(cè)的標(biāo)準(zhǔn)輪廓相比，測(cè)量高度差最大的部分

測(cè)量參考點(diǎn)與測(cè)量點(diǎn)的高度差

測(cè)量距參考面的截面面積

測(cè)量2點(diǎn)間的距離

測(cè)量曲線形狀的半徑或指定點(diǎn)的中心位置坐標(biāo)

2、焊道的3D形狀檢測(cè)

在3D形狀檢測(cè)中，可對(duì)更多形狀的焊接部進(jìn)行檢測(cè)，如僅憑2D截面形狀數(shù)據(jù)無法檢測(cè)出來的凹痕、咬邊的容積、搭疊的體積、焊道表面的開裂、焊道彎曲（焊道歪斜、焊道錯(cuò)位）、焊道長(zhǎng)度不良（坡口殘留等）或電弧擦傷、濺射等。

利用視覺系統(tǒng)進(jìn)行的3D形狀檢測(cè)

利用超高速輪廓測(cè)量?jī)x檢測(cè)到的2D截面形狀數(shù)據(jù)，生成3D形狀并進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)精密的形狀檢測(cè)。

獲取焊道的2D截面形狀數(shù)據(jù)

使用最大16284的截面形狀數(shù)據(jù)，通過視覺系統(tǒng)生成3D形狀

對(duì)焊道的3D形狀進(jìn)行分析，檢測(cè)各種不良

借助3D形狀檢測(cè)實(shí)現(xiàn)的焊接部形狀檢測(cè)示例

凹痕、咬邊的容積

搭疊、焊道的高度和體積

焊道表面的開裂、凹陷

電弧擦傷、濺射

焊道的彎曲、錯(cuò)位

焊道的長(zhǎng)度

搭疊或余高不夠、坡口殘留、電弧擦傷、濺射的3D形狀測(cè)量示例。

審核編輯 ：李倩