特斯拉上海超級(jí)工廠45秒就可以下線一臺(tái)車(chē)，小米76秒就能下線一臺(tái)車(chē)，在新能源行業(yè)高速發(fā)展的背后，整車(chē)企業(yè)“超級(jí)工廠”的生產(chǎn)效率已進(jìn)入到讀秒階段，而扁線電感生產(chǎn)的自動(dòng)化程度卻成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。

本文采訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱(chēng)“星特科技”）銷(xiāo)售總監(jiān)曹永成，一家專(zhuān)注于磁性元件自動(dòng)化，并在近幾年取得快速增長(zhǎng)的自動(dòng)化設(shè)備企業(yè)，為我們解讀新能源扁線電感自動(dòng)化難點(diǎn)，以及最新的自動(dòng)化解決方案。

自動(dòng)化率僅30% 扁線電感自動(dòng)化到底難在哪

據(jù)《磁性元件與電源》統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)顯示，經(jīng)過(guò)10余年的發(fā)展，磁性元件行業(yè)自動(dòng)化水平已取得突飛猛進(jìn)的發(fā)展，超過(guò)90%企業(yè)實(shí)現(xiàn)了分段式自動(dòng)化。

但具體到新能源領(lǐng)域使用的扁線電感，自動(dòng)化率只有30%左右，僅整機(jī)企業(yè)和磁性元件頭部企業(yè)采用了全自動(dòng)化產(chǎn)線，大部分扁線電感企業(yè)仍依賴(lài)人工或者人工+半自動(dòng)化模式。

曹永成告訴《磁性元件與電源》，“目前超過(guò)70%的扁線電感企業(yè)生產(chǎn)線仍依賴(lài)人工或者人工+半自動(dòng)化模式，效率低、成本高、品質(zhì)不穩(wěn)定。”

這一結(jié)果是多方面原因?qū)е碌模?/p>

一是扁線電感全自動(dòng)化產(chǎn)線投入成本高。據(jù)曹永成介紹，根據(jù)扁線電感工藝復(fù)雜程度、UPH值要求不同，一條40米的扁線電感全自動(dòng)化產(chǎn)線設(shè)備成本在70-400萬(wàn)之間，比消費(fèi)類(lèi)磁性元件全自動(dòng)化產(chǎn)線成本高出3倍以上。高昂的成本把大部分中小型扁線電感企業(yè)攔在自動(dòng)化門(mén)檻外。

二是回本周期長(zhǎng)。以年產(chǎn)100萬(wàn)只推算，40米扁線電感全自動(dòng)產(chǎn)線回本周期為2-3年。但當(dāng)下新能源領(lǐng)域產(chǎn)品迭代速度越來(lái)越快，超過(guò)2年壽命的訂單占比不高。

三是技術(shù)難度高。新能源類(lèi)磁性元件以定制化產(chǎn)品為主，尤其是圈數(shù)較多、線徑較粗(1.5、2.0、2.5mm)、銅線長(zhǎng)超10米的扁線產(chǎn)品，對(duì)自動(dòng)化設(shè)備廠商技術(shù)實(shí)力要求高。

曹永成提到，正是由于扁線電感全自動(dòng)產(chǎn)線成本高昂、回本周期長(zhǎng)，導(dǎo)致大部分扁線電感企業(yè)目前仍處于觀望狀態(tài)。

提效2.5倍 扁線電感全自動(dòng)產(chǎn)線降本增效顯著

為了解決新能源扁線電感自動(dòng)化難題，星特科技2023年初便開(kāi)始著手研發(fā)，經(jīng)過(guò)2年技術(shù)攻關(guān)，推出革命性的扁線電感全自動(dòng)化產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了繞線、剝漆、焊錫、組裝、貼膠、點(diǎn)膠、檢測(cè)、打標(biāo)等全工序自動(dòng)化生產(chǎn)，一舉破解多個(gè)行業(yè)痛點(diǎn)。

效率提升2.5倍。以每天10小時(shí)工作時(shí)間為例，手工產(chǎn)線日產(chǎn)量約2000只。而全自動(dòng)化產(chǎn)線復(fù)雜工藝電感產(chǎn)品日產(chǎn)量3000-5000只，工藝簡(jiǎn)單的電感產(chǎn)品，效率提升更高。

曹永成還提到一個(gè)案例：我們給一家韓國(guó)客戶設(shè)計(jì)的扁線電感全自動(dòng)生產(chǎn)線（扁線繞線機(jī)*2+剝漆+焊錫+裝板+測(cè)試），日產(chǎn)能達(dá)4萬(wàn)只，僅4個(gè)月即可收回產(chǎn)線投資成本。

人力成本銳減90%。以40米產(chǎn)線為例（UPH值200），傳統(tǒng)手工產(chǎn)線需要30-40名工人，而星特科技扁線電感全自動(dòng)產(chǎn)線僅需3人巡線?！岸疫@3人基本是不用干活的，僅需設(shè)備巡檢與抽檢即可?！辈苡莱扇绱苏f(shuō)道。

精準(zhǔn)控制節(jié)省35cm銅線。傳統(tǒng)手工繞線一般需要預(yù)留50cm線頭線尾以便工人操作，而全自動(dòng)化扁線電感產(chǎn)線線頭線尾只需分別預(yù)留35cm、30cm即可，單顆電感產(chǎn)品節(jié)省35cm銅線，可為企業(yè)創(chuàng)造0.2-0.3元凈利潤(rùn)。

90%產(chǎn)品通用。由于新能源扁線電感以定制化產(chǎn)品為主，兼容性難題始終難以攻克。星特科技通過(guò)模塊化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)90%產(chǎn)品通用，只需更換模塊、治具和調(diào)整程序，即可完成產(chǎn)線的切換。

以星特科技為英飛源某款電感產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的自動(dòng)化產(chǎn)線為例，只需根據(jù)上文所述進(jìn)行微調(diào)，即可完成10款電感產(chǎn)品的產(chǎn)線切換。

扁線電感自動(dòng)化產(chǎn)線

細(xì)節(jié)魔鬼：一顆螺絲撬動(dòng)億級(jí)訂單

因?yàn)樯婕暗饺松戆踩?，?chē)載扁線電感對(duì)可靠性和一致性有著極為嚴(yán)苛的要求，全自動(dòng)化生產(chǎn)已成為不可阻擋的趨勢(shì)。

此前，一家德國(guó)知名品牌企業(yè)曾接到一個(gè)訂單，客戶明確要求不得使用手工生產(chǎn)。

當(dāng)星特科技的扁線電感全自動(dòng)化產(chǎn)線投入使用后，卻出現(xiàn)了一個(gè)意想不到的細(xì)節(jié)：在整機(jī)廠的審廠過(guò)程中，工作人員發(fā)現(xiàn)了一些涂有黃色油漆的螺絲。這些黃色油漆正是星特科技設(shè)備出廠前的質(zhì)檢痕跡，只有通過(guò)驗(yàn)證的產(chǎn)品和配件才會(huì)被涂上這種標(biāo)記。

整機(jī)廠得知后，對(duì)這家企業(yè)以及星特科技的工匠精神表達(dá)了高度贊揚(yáng)。

整機(jī)廠得知這一情況后，對(duì)這家企業(yè)以及星特科技的工匠精神表達(dá)了高度贊揚(yáng)。正是這一細(xì)節(jié)，讓該企業(yè)這款電感產(chǎn)品的訂單金額一路飆升：從2023年的3000萬(wàn)元，到2024年的6000萬(wàn)元，預(yù)計(jì)2025年將突破1億元，且未來(lái)3-5年還將進(jìn)一步擴(kuò)大。

一顆涂抹黃色油漆的螺絲，看似微不足道，卻成為撬動(dòng)億級(jí)訂單的支點(diǎn)。其背后傳遞的極致品控理念和可追溯的工匠精神，瞬間贏得了最高級(jí)別的信任。

結(jié)語(yǔ)

當(dāng)整車(chē)制造邁入“秒級(jí)”時(shí)代，電感器生產(chǎn)的效率瓶頸正被星特科技這樣的破局者打破。從行業(yè)普遍30%的自動(dòng)化困境，到實(shí)現(xiàn)繞線、剝漆、焊錫至裝盤(pán)的全流程無(wú)人化；從動(dòng)輒30人擠滿的40米產(chǎn)線，到僅需3人巡線的“無(wú)人工廠”，星特科技的扁線電感全自動(dòng)產(chǎn)線，不僅是一場(chǎng)效率的躍遷，更是一次制造邏輯的重構(gòu)。它用事實(shí)證明了：新能源電感制造的自動(dòng)化，絕非遙不可及的奢望。

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審核編輯 黃宇