早在去年1月份

新紅旗全新設(shè)計(jì)語言發(fā)布

使其成為各大車展

最吸睛和最具話題性的品牌之一

高山飛瀑式的格柵

氣貫山河紅光閃爍的旗標(biāo)

振翅飛翔的前大燈

昂首挺胸的腰身

定海神針式的輪標(biāo)

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新紅旗概念模型將這些元素融合在了一起，由此確立了未來幾年紅旗汽車的造車?yán)砟罘较颉?strong>啥都別說了，就這個設(shè)計(jì)，小編先舔下屏！

別急，再看這腰線

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再瞅瞅這屁股

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一個字：美

兩個字：銷魂

三個字：太騷氣

而僅僅沒過多久，新紅旗歷時7個月打造的全新智能工廠于18年12月落成，立志將概念變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。

紅旗工廠新H平臺總裝車間，總建筑面積1.9萬平米，設(shè)計(jì)極限產(chǎn)能10萬輛/年，并預(yù)留未來發(fā)展空間，主要生產(chǎn)紅旗H7高級轎車、HS7高端SUV車型。

車間采用L型生產(chǎn)線布局，實(shí)現(xiàn)了工位作業(yè)空間的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現(xiàn)代化車間。

其中，智能工位占全部工位80%以上，更有幾項(xiàng)為國內(nèi)首創(chuàng)。下面，帶您走進(jìn)這座國內(nèi)領(lǐng)先的“智能工廠”！

啥都別說了

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工廠細(xì)節(jié)層層解讀

01

實(shí)時數(shù)據(jù)中控系統(tǒng)

新H平臺總裝車間設(shè)有MES（Manufacturing Execution System）系統(tǒng)，通過可視化中控大屏與手機(jī)APP相結(jié)合，可實(shí)時采集、監(jiān)控制造過程中車序車型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、能源消耗情況等信息，并將信息數(shù)據(jù)存儲、分析，實(shí)現(xiàn)整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全信息化閉環(huán)管理。

MES系統(tǒng)下設(shè)多個子系統(tǒng)，相互間信息互聯(lián)互通，配合大數(shù)據(jù)管理，實(shí)現(xiàn)問題可追溯，缺陷“0流出”。

系統(tǒng)還預(yù)留了未來與銷售訂單系統(tǒng)、工藝設(shè)計(jì)系統(tǒng)等擴(kuò)展接口，可實(shí)現(xiàn)滿足客戶任意選配需求的定制化生產(chǎn)要求，大幅縮短交付周期，提升用戶體驗(yàn)。

02

自適應(yīng)生產(chǎn)線

新H平臺總裝車間的自適應(yīng)生產(chǎn)線，由車身輸送AGV、轉(zhuǎn)掛裝置、控制系統(tǒng)組成。

自適應(yīng)生產(chǎn)線

AGV（Automated Guided Vehicle，自動導(dǎo)引搬運(yùn)車）作為輸送線搬送車身，可根據(jù)車型調(diào)整工位間距，根據(jù)產(chǎn)量需求擴(kuò)展生產(chǎn)線調(diào)整布局，成功解決了現(xiàn)場空間干涉問題。未來擴(kuò)展產(chǎn)能，只要增加AGV數(shù)量，改變地面行走路線即可，改造不受特構(gòu)基礎(chǔ)、停產(chǎn)周期影響，大幅降低投資與改造周期，屬國內(nèi)首創(chuàng)。

同時，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定范圍內(nèi)根據(jù)工藝操作需要，可任意調(diào)整車身高度，降低員工操作難度，節(jié)省工時。

新H總裝車間可兼容生產(chǎn)從A到C級，從轎車到SUV、從傳統(tǒng)車到新能源汽車的多品種混線生產(chǎn)，為產(chǎn)能擴(kuò)展打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

03

自動化機(jī)器人搬送車身

搬送車身的自動化機(jī)器人由六軸載重機(jī)器人、視覺定位系統(tǒng)和轉(zhuǎn)運(yùn)叉臂構(gòu)成。

自動化機(jī)器人搬送車身

該六軸重載機(jī)器人，臂展4.2米、負(fù)載1.7噸，是國內(nèi)最大型工業(yè)機(jī)器人。由于機(jī)身涂裝是明黃色，因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。

▲被稱為“大黃鴨”的六軸載重機(jī)器人

“大黃鴨”的出現(xiàn)，成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問題。

“大黃鴨”具有精度高、免維護(hù)、高適應(yīng)性、可重復(fù)利用等諸多優(yōu)點(diǎn)，也是傳統(tǒng)的升降機(jī)轉(zhuǎn)接形式所無法比擬的。

04

全覆蓋電動擰緊

新H平臺總裝車間內(nèi)共有近100把電動擰緊機(jī)，應(yīng)用密度遠(yuǎn)高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，且全部為全球頂級的瑞典阿特拉斯品牌。

通過使用電動擰緊機(jī)，充分保證了整車全部重點(diǎn)力矩的擰緊精度，可達(dá)5%以內(nèi)。

全覆蓋電動擰緊

每臺電動擰緊機(jī)都配有MasterPC系統(tǒng)，可實(shí)時顯示擰緊工藝要求與結(jié)果，并將數(shù)據(jù)結(jié)果上傳至擰緊聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)。數(shù)據(jù)可存儲15年，用于后續(xù)信息追溯。

05

全自動風(fēng)擋涂膠裝配

該系統(tǒng)由伺服定量供膠系統(tǒng)、視覺引導(dǎo)及裝配機(jī)器人、自動玻璃輸送臺組成。

通過使用該系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)自動供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統(tǒng)，便于及時發(fā)現(xiàn)并解決短膠等不良現(xiàn)象。

機(jī)器人自動裝配，具有質(zhì)量穩(wěn)定、可靠性高等特點(diǎn)。視覺引導(dǎo)系統(tǒng)，提高了裝配速度和裝配精度。

06

底盤模塊化自動合裝

該系統(tǒng)由輸送系統(tǒng)、定位托盤、機(jī)器人擰緊系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。

底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質(zhì)量。地面全部擰緊點(diǎn)，均采用機(jī)器人自動追蹤擰緊。兩個機(jī)器人工作站，不但可以滿足當(dāng)前車型的工藝需求，對于后續(xù)電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應(yīng)。視覺拍照定位引導(dǎo)系統(tǒng)的使用，進(jìn)一步保證了擰緊質(zhì)量。

整個定位托盤采用雙層結(jié)構(gòu)，通過支點(diǎn)切換，在國內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個托盤兼容兩種不同平臺底盤，大幅降低設(shè)備投資與占地面積。

07

國內(nèi)首創(chuàng)高精度輪胎裝配

新H平臺總裝車間的車輪裝配，采用全自動設(shè)備，由五軸電動擰緊機(jī)、物料輸送系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)組成。

通過自動送釘機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種螺栓的自動輸送、上料；通過安裝在夾具上的氣動機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種車型不同直徑分度圓的切換，屬國內(nèi)首創(chuàng)；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識別擰緊點(diǎn)位置狀態(tài)，引導(dǎo)機(jī)器人對準(zhǔn)、擰緊，精度達(dá)0.05mm；擰緊結(jié)果即時上傳擰緊系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)信息可控、問題可溯。

輪胎裝配采用供貨廠家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實(shí)現(xiàn)全自動化，節(jié)約了時間、空間成本。

08

高精度車身表面間隙測量

該系統(tǒng)由UR協(xié)作機(jī)器人、光學(xué)測量系統(tǒng)、車身定位系統(tǒng)組成。

通過UR協(xié)作機(jī)器人與ISRA（德國伊斯拉）光學(xué)檢測系統(tǒng)的配合，可實(shí)現(xiàn)整車主要外觀表面間隙、段差自動測量，并將測量結(jié)果存儲、分析、上傳。該組合系統(tǒng)，為國內(nèi)首創(chuàng)。

【國內(nèi)首創(chuàng)】高精度車身表面間隙測量

UR協(xié)作機(jī)器人相比傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人，能夠與檢查員協(xié)同工作，自帶力學(xué)傳感器、無需安全圍欄；ISRA的光學(xué)檢測系統(tǒng)應(yīng)用的是LED光源，相比傳統(tǒng)的激光光源，精度更高、穩(wěn)定性更好，且對人眼無傷害。

未來，該系統(tǒng)將與新涂裝、焊裝等檢查設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)通，實(shí)現(xiàn)車身質(zhì)量的自動化閉環(huán)管理。

09

國內(nèi)首創(chuàng)全線AGV自動物流

該系統(tǒng)由物料輸送AGV、自動轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)、LES系統(tǒng)、RFID信息識別系統(tǒng)組成。

通過廠內(nèi)近160臺AGV，可完成全部33條運(yùn)輸路線的上線運(yùn)輸；應(yīng)用LES系統(tǒng)，讀取物料配送提前期，指導(dǎo)物流配送節(jié)奏；AGV根據(jù)系統(tǒng)指示，將零件準(zhǔn)時輸送到線側(cè)。同時引入的RFID自動識別技術(shù)，可自動識別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內(nèi)首個實(shí)現(xiàn)全無人配送的總裝車間。

10

一體化電氣檢測系統(tǒng)

新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測，使用了先進(jìn)的電檢平臺系統(tǒng)，可將全部電氣功能檢測結(jié)果，實(shí)時共享、存儲，用于后續(xù)質(zhì)量追溯與問題分析解決。

電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性，程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作，只需要修改車型參數(shù)等信息即可，無需資金投入和場地改造，大幅縮減了后續(xù)的改造周期與成本。

結(jié)語

“十大智能工位”，為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀，實(shí)現(xiàn)單車制造的碳排放達(dá)到國際先進(jìn)水平，助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠制造質(zhì)量卓越獎。

由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產(chǎn)的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！

亮點(diǎn)頗多，但路還遙遠(yuǎn)，前方是用戶和市場的考驗(yàn)......