制造企業(yè)向工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)轉型有自己的獨有優(yōu)勢，在內(nèi)需驅(qū)動下先完成自己內(nèi)部應用的自動化與智能化，最終實現(xiàn)精益化的過程中積累了大量經(jīng)驗，也更加能夠理解轉型中的制造企業(yè)到底為何陣痛。

數(shù)據(jù)拉通才能真正智能

美的集團自身的轉型經(jīng)歷就很好地詮釋了內(nèi)需驅(qū)動的優(yōu)勢所在。繼推出“人機新世代”全新戰(zhàn)略3個月后，美的集團首次對外展示了其智能制造生產(chǎn)一線的最新動向。通過展示支撐“美的版工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”生命線的兩大關鍵環(huán)節(jié)——機器人制造與智能倉儲，“曬”出了自己的硬實力。

高達22米的立體倉庫里，完全無人操作的自動化環(huán)境，10條巷道，1.7萬個庫位，每小時入庫3600臺產(chǎn)品，一天最高入庫量可達4.5萬。

工信部兩化融合示范項目，江蘇省示范智能車間。作為美的集團中較新的事業(yè)部，沒有歷史包袱的清潔電器事業(yè)部在智能倉儲方面進行了嘗試。使用智能倉儲項目不僅在建造成本上減少了將近40%，還節(jié)省了相當可觀的運營和人員成本。

“占地面積6500平方米左右的立體倉庫在實際吞吐量上相當于4萬平方米的平面?zhèn)}庫，立體庫投入大約是4千萬，而建造4萬平方米平庫的費用在6000多萬。并且，立體倉庫只需要7、8個員工進行系統(tǒng)維護，而傳統(tǒng)的4萬平方米的平庫，維護人員不會少于60個?！泵赖那鍧嶋娖魇聵I(yè)部副總經(jīng)理欒春說。

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智能倉庫分成四個層面：第一層是電機、指示燈、傳感器、PLC、機械手等底層部分;第二層是信息可視化的監(jiān)控層，讓工作人員隨時可以看到整個倉儲物流系統(tǒng)處在什么樣的狀態(tài);第三層是人機交互的管理層;第四層是云數(shù)據(jù)、服務器、交換機等組成的核心服務層。

來自生產(chǎn)車間內(nèi)21條獨立生產(chǎn)線上的產(chǎn)品從不同的生產(chǎn)線匯流到主線，在輸送系統(tǒng)中經(jīng)過每分鐘100米的高速傳感器自動掃碼，將產(chǎn)品自動分揀到不同的碼垛處，同時設備按照產(chǎn)品的類型選擇不同的堆碼和運輸方式。在堆碼混流入庫后，系統(tǒng)對貨物進行自動倉配安排，生成入庫記錄。是哪一天生產(chǎn)的產(chǎn)品？有多少臺？存儲在立庫的什么位置？這些在系統(tǒng)中全部清晰可見。在出庫方面，智能立庫也有多種方式選擇，除多巷道集中出庫外，還可以做到先進先出，特定批次的產(chǎn)品先出等不同出庫方式。

欒春表示“我們清潔電器事業(yè)部生產(chǎn)的產(chǎn)品很多，小到掃地機器人、除螨儀，大到供給北美的大型清潔產(chǎn)品，智能立庫在產(chǎn)品的兼容性和容差性方面都非常好。此外，得益于前期美的集團積累的倉儲、物流方面經(jīng)驗，還有庫卡成熟的產(chǎn)品解決方案，只用5個月就完成了智能立庫的建設?！?/p>

談到智能立體倉庫的建設經(jīng)驗，美的集團智能制造專家曾旻表示，智能立體倉庫甚至可以做到下線裝車。

業(yè)務實踐是精益的基礎

今年三月，美的公布了其“人機新世代”戰(zhàn)略在制造領域的布局，力圖將軟件、硬件與自身豐富的制造業(yè)實踐經(jīng)驗結合起來，打造人與機器的最佳協(xié)作。

曾旻說，“業(yè)界經(jīng)常用每萬人機器人占比來衡量智能制造的發(fā)展程度。韓國每萬人機器人占比達到600以上，美國的平均萬人占比大約是200，日本的數(shù)據(jù)是300，而美的目前的每萬人機器人占比是150左右。接下來，我們還會在這方面繼續(xù)投入?！?/p>

在庫卡位于上海的制造基地，數(shù)條生產(chǎn)線正不舍晝夜地忙碌作業(yè)，一部分生產(chǎn)線裝配著相當于機器人“軀干”的本體，一部分則在生產(chǎn)扮演著“大腦”角色的控制柜。負載能力從3公斤到1300公斤的不同型號機器人，均可依照訂單的需求進行定制，在經(jīng)歷清洗、機械裝配、噴漆烘干、電纜馬達裝配、清洗測試標定、檢驗包裝等流程后，這些機器人將被應用于不同行業(yè)的制造場景。

“機器人不能解決所有的問題，智能和精益的根本是一定要有業(yè)務實踐。如果我們沒有業(yè)務實踐，沒有精益化改善，流程本身可能存在浪費。由流程固定到自動化裝備上，就是把浪費也固化了?！痹鴷F說。

美的在自動化領域關注兩點，首先是減少工人的勞動強度，提升工作的安全性、舒適美的集團認為工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和智能制造是一個融合的概念，是相輔相成又互相依托的。精益化是靈魂，數(shù)字化就是大腦，自動化則是軀干，工業(yè)互聯(lián)是神經(jīng)。

美的集團的智能制造之路起始于2013年，經(jīng)歷了從“傳統(tǒng)精益工廠”到“數(shù)字精益工廠”，再到“智能精益工廠”的三次轉型。以精益化為靈魂，數(shù)字化為大腦，自動化為軀干，工業(yè)互聯(lián)為神經(jīng)，構建了一個可以實現(xiàn)柔性定制，高效、低成本、環(huán)保的制造模式有機體。同時這也是未來美的集團智能制造的系統(tǒng)框架。

如機器人行業(yè)專家、蘇州大學機電工程學院院長孫立寧所言：生產(chǎn)的智能化并非一蹴而就，智能制造的內(nèi)涵是用智能機器加上生產(chǎn)過程中的信息，使用MES系統(tǒng)，實現(xiàn)設計過程、制造過程和制造裝備智能化。如數(shù)控機器人、自動化生產(chǎn)線，都是集成的技術，將數(shù)字化的軟實力與硬體裝備的投入相輔相成，才能成為真正意義上的智能制造。

美的在智能制造的實踐上，也有著同樣的思路。曾旻表示：“通過智能制造建設及數(shù)字化轉型，美的已經(jīng)成功實現(xiàn)了軟件、數(shù)據(jù)驅(qū)動的全價值鏈運營?！崩?，美的在總部、事業(yè)部、基地工廠三個層面，建成了一體化的企業(yè)級的自主MES系統(tǒng)，并已全面覆蓋全集團32家國內(nèi)工廠，1000多條產(chǎn)線。平臺日應用人數(shù)近萬人、每天通過系統(tǒng)產(chǎn)生60萬財務交易憑證上傳、100萬物資出入庫記錄、管控90000多個生產(chǎn)作業(yè)過程、覆蓋制造全流程的采集與追溯，實現(xiàn)了制造過程中人、財、物等重要資源的集約化管理，極大的促進了智能制造的效能。而庫卡、高創(chuàng)的加入，也讓美的在深耕智能制造時優(yōu)勢明顯。

目前，美的集團在裝備自動化的基礎上，進行了數(shù)字化2.0的推動，包括C2M能力提升和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的試點工作。通過不斷的數(shù)字化提升，對從客戶下訂單開始到最終交付的全生命周期全價值鏈進行數(shù)字化的管理，從而提升整體效益。

未來，隨著逐步提升的大規(guī)模柔性制造及全流程可視化數(shù)字化水平，C2M定制化生產(chǎn)要求會得到更加快速完善的響應。美的集團也在推動“T+3”的提升，通過設備、IT系統(tǒng)把整個生態(tài)圈和數(shù)據(jù)鏈結合起來，從而構建數(shù)據(jù)驅(qū)動的全價值鏈卓越運營。此外，美的也在進行工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的試點，例如嘗試和設備廠家進行跨平臺、跨領域的合作，與上游設備供應商進行生態(tài)互聯(lián)。在提升美的自身效率的同時，幫助設備廠家進行優(yōu)化和提升。“我們希望可以和所有的伙伴和朋友們一起探討研究我們未來智能制造前景的發(fā)展方向。