日前，二院空間工程公司完成了，我國首條批產衛(wèi)星智能生產線的研制、生產及安裝工作，正式轉入現場試運行階段?，F在，就跟隨小天來了解這背后的故事。

從單件小批量手工生產到高度自動化生產，這條生產線實現了從制造到“智造”的蛻變，十余道工序，關鍵工藝環(huán)節(jié)全部由機器來替代，生產效率提高40%以上，這背后離不開空間工程公司“智造之星”黨員突擊隊的智慧與汗水。

429天，從生產線設計到試運行，疑難問題層出不窮，又遇新冠疫情，但敢為人先的二院人以“航天速度”又一次把“不可能變?yōu)榭赡堋薄?/p>

從無到有，迎難而上

衛(wèi)星不同于其他產品，涉及工序多、工藝流程復雜。

批生產工藝流程規(guī)劃是突擊隊要解決的第一個難題，即如何將以手工為主的傳統(tǒng)衛(wèi)星裝配方式轉化為精益化、自動化、協(xié)同化的流水線式的生產模式。

隊員們首先要吃透傳統(tǒng)裝配過程中的每一道工序和工藝流程，然后通過查找資料、調研、討論將工序進行優(yōu)化，再把這一道道優(yōu)化后的工序串聯起來，形成完整的工藝流程。有的時候隊員們卡在一道工序幾天都沒有進展，或者好不容易想出的方案因為技術上無法完美實現只能推翻重來，就這樣靠著孜孜不倦的精神，突擊隊終于規(guī)劃出了新型批產工藝流程。

規(guī)劃出的工藝流程如何達到產能目標，怎樣進行進一步優(yōu)化，提高生產線產能是突擊隊要解決的第二個難題。首先需要對現有工藝流程進行產能分析，這要通過仿真的方式進行，仿真時還需考慮多種因素，再根據分析結果對生產線布局等進行優(yōu)化。就這樣，經過多輪方案迭代，突擊隊最終實現了設計產能。

衛(wèi)星也能“私人定制”

如何提高生產線的智能化程度是新一輪的技術難題，部總裝環(huán)節(jié)是其中最硬的一塊“骨頭”，突擊隊又是怎樣啃下來的呢？

部裝、總裝工位存在自動感知能力欠缺的問題，于是隊員們提出了新的方式，確保安裝過程中不會發(fā)生擠壓風險，還可以通過圖像比對提前發(fā)現碰撞風險。這個方法采用相機作為工位的“眼睛”，通過視覺補償可以有效提高機器人裝配的定位精度和裝配精度。隊員們精雕細琢，最終極大的提升了部總裝系統(tǒng)智能化程度。

衛(wèi)星生產線不僅能提高效率，還能實現“私人定制”。不同型號、不同規(guī)格衛(wèi)星的構型、尺寸、重量均存在較大差異，如何讓“硬邦邦”的設備對衛(wèi)星“來者不拒”呢？

隊員們借助精密運動機構，給設備裝上了“雙腳”和“雙手”，工位尺寸的動態(tài)可調，不同尺寸、重量的零件柔性夾持和高精度裝配也不在話下。生產過程中，設備會根據條碼確定衛(wèi)星類型和工藝要求，自主調用控制程序，數據分析及執(zhí)行結果也會實時反饋至生產線管控終端，衛(wèi)星生產過程實現了由人驅動向數據驅動的轉變，讓衛(wèi)星的批量定制化生產的理想照進了現實。

把不可能變?yōu)榭赡?/p>

這是我國首條衛(wèi)星批產智能生產線，缺少成熟經驗，因此突擊隊從零開始。建設初期，隊員們對系統(tǒng)功能、指標和實現方案進行反復論證、權衡對比，并與多方聯動，依托國內最優(yōu)勢技術條件完善設計方案。生產線分系統(tǒng)間交互頻繁、接口繁雜，隊員們詳細規(guī)定了各系統(tǒng)數據交互與機械接口要求，為生產線建設奠定了基礎。

疫情期間，多家工廠無法開工生產，設備投產進度受到嚴重影響。為了追趕齊套進度，突擊隊制定了細化到天的工作計劃，每天通過手機視頻會議的方式與外協(xié)廠家逐項核實，對于可能影響生產進度的問題提前發(fā)現提前解決。在追趕進度的同時，隊員們加強質量管控，設備生產過程每個技術難題，都必須經過嚴格把關，直到完全滿足技術要求再繼續(xù)生產。

設備安裝調試過程中，也面臨著周期緊任務重的難題，但是時間就是效率，投產就是命令。為了確保任務節(jié)點，設備安裝調試與車間施工同步進行。設備安裝前期，現場土建施工作業(yè)頻繁，現場復雜的環(huán)境并沒有影響隊員們的工作熱情，他們統(tǒng)籌協(xié)調各系統(tǒng)設備安裝，及時發(fā)現并解決調試過程中的各項技術難題，為生產線順利試運行保駕護航。

成功試運行是生產線建設的重要節(jié)點，也是新年新征程的起點，突擊隊將繼續(xù)發(fā)揚航天精神，全身心投入到衛(wèi)星生產線試運行工作中去，早日形成衛(wèi)星規(guī)?；悄苌a能力，為我國低軌衛(wèi)星互聯網建設作出積極貢獻。

原文標題：我國首條衛(wèi)星智能生產線試運行

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責任編輯：haq