來源：國顯科技

在智能制造快速發(fā)展的背景下，客戶對產(chǎn)品質(zhì)量追溯與生產(chǎn)響應(yīng)速度的要求日益提升。針對傳統(tǒng)CCD鏡檢流程中存在的信息孤島、人工過賬效率低等痛點，我司技術(shù)團隊通過數(shù)字化創(chuàng)新實現(xiàn)流程再造，成功打通數(shù)據(jù)壁壘，構(gòu)建起高效、透明的鏡檢作業(yè)新模式。

一、創(chuàng)新背景：響應(yīng)需求，突破瓶頸

傳統(tǒng)鏡檢流程中，人工二次錄入與紙質(zhì)記錄不僅導(dǎo)致效率低下，更難以滿足生產(chǎn)溯源需求。面對客戶對「自動過賬+影像存儲」的雙重要求，技術(shù)團隊深入調(diào)研發(fā)現(xiàn)：效率低下成痛點，人工過賬耗時占作業(yè)總時長30%以上，且易出錯;客戶需求升級倒逼變革：下游客戶要求實現(xiàn)「一物一碼一圖」的全流程追溯，原有模式已無法支撐。

創(chuàng)新行動：技術(shù)賦能，精準落地

二、項目團隊以「端對端自動化」為目標，展開系統(tǒng)性升級：

1、跨部門協(xié)同明確方向

聯(lián)合生產(chǎn)、IT、質(zhì)量部門成立專項組，梳理出「自動識別-即時過賬-影像歸檔」三大核心需求。

2、數(shù)字化方案精準設(shè)計

基于MES系統(tǒng)接口開發(fā)視覺識別模塊，通過OCR技術(shù)實現(xiàn)條碼解析與數(shù)據(jù)直連。

3、程序開發(fā)高效推進

采用Python+OpenCV開發(fā)圖像采集程序，3周內(nèi)完成自動抓拍與過賬功能聯(lián)調(diào)。

4、測試驗證確保穩(wěn)定

聯(lián)合用戶開展2輪UAT測試，針對光照干擾、條碼污損等場景優(yōu)化算法，保障識別準確率超99.8%。

三、創(chuàng)新成果：三大升級，價值凸顯

升級后的流程實現(xiàn)三大核心價值提升：

效率革命：自動過賬替代人工操作，單班次節(jié)省1.5小時，綜合效率提升40%;

質(zhì)量閉環(huán)：產(chǎn)品照片與檢驗數(shù)據(jù)自動綁定，追溯響應(yīng)時間縮短至3分鐘;

合規(guī)升級：符合汽車電子行業(yè)ISO16949追溯標準，客戶滿意度提升25%。

本次CCD鏡檢流程升級，是我司踐行「智能制造」戰(zhàn)略的又一里程碑。通過技術(shù)驅(qū)動流程再造，我們不僅突破了效率瓶頸，更構(gòu)建起覆蓋「采集-分析-存儲」的全鏈路質(zhì)量管控體系。未來，技術(shù)團隊將持續(xù)深化AI視覺與工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)融合應(yīng)用，為打造行業(yè)標桿智慧工廠注入新動能。