一、制造業(yè)能耗管理痛點大揭秘

制造業(yè)作為國民經濟的支柱產業(yè)，在快速發(fā)展的同時，也面臨著日益嚴峻的能耗管理挑戰(zhàn)。相關數據顯示，制造業(yè)的能源消耗在全社會總能耗中占比頗高，部分高耗能行業(yè)的能耗問題尤為突出。在當前能源價格不斷漲、環(huán)保要求日益嚴格的背景下，制造業(yè)企業(yè)的能耗成本持續(xù)攀升，給企業(yè)的經濟效益和可持續(xù)發(fā)展帶來了巨大壓力。
制造業(yè)能耗管理面臨的首要難題就是數據統(tǒng)計困難。制造業(yè)企業(yè)的生產環(huán)節(jié)復雜，設備眾多，涉及電力、水、天然氣等多種能源的消耗。不同設備、不同部門的能耗數據分散，傳統(tǒng)的人工抄表方式不僅效率低下，而且容易出現錯記、漏記等問題。據了解，一家中等規(guī)模的制造企業(yè)，每月僅能耗數據統(tǒng)計工作就要耗費大量人力和時間，還常常因為數據不準確，導致管理層無法做出精準的能耗管理決策。
設備監(jiān)測也是一大痛點。制造業(yè)企業(yè)的生產設備種類繁多，運行狀態(tài)時刻變化。僅憑人工巡檢，很難及時發(fā)現設備的能耗異常情況。某化工企業(yè)的關鍵生產設備，由于缺乏實時監(jiān)測，在零部件老化導致能耗大幅增加時未能及時察覺，不僅造成了能源的浪費，還影響了生產的連續(xù)性，給企業(yè)帶來了不小的經濟損失。
此外，節(jié)能方案制定缺乏依據也是普遍存在的問題。沒有全面、準確的能耗數據分析，企業(yè)在制定節(jié)能措施時往往缺乏針對性，盲目采用一些節(jié)能技術或設備，結果卻收效甚微。一些企業(yè)跟風安裝節(jié)能設備，但由于沒有結合自身生產特點進行優(yōu)化，導致設備利用率不高，投入產出比不理想。
二、安科瑞能耗管理系統(tǒng)：功能強大的能耗管理 “神器”（采購/詢價：安科瑞曹經理137/7441/3253）
面對制造業(yè)能耗管理的諸多痛點，安科瑞能耗管理系統(tǒng)應運而生，為企業(yè)提供了全方位、智能化的能耗管理解決方案，堪稱能耗管理的 “神器” 。

1.實時精準監(jiān)測，能耗數據一手掌握
安科瑞能耗管理系統(tǒng)具備強大的實時監(jiān)測功能，它可以通過部署在企業(yè)各個角落的智能傳感器和計量儀表，實時采集電力、水、天然氣等各類能源的消耗數據。無論是生產線上的大型設備，還是辦公區(qū)域的照明燈具，每一個能耗節(jié)點都能被精準捕捉。這些數據以直觀的圖表、報表等形式，實時展示在企業(yè)管理者的面前，讓他們對企業(yè)的能耗情況了如指掌，真正做到心中有數。

2.深度數據分析，挖掘節(jié)能潛力
該系統(tǒng)不僅僅滿足于數據的采集，更注重對能耗數據的深度分析。通過先進的數據挖掘算法和機器學習技術，系統(tǒng)能夠對海量的能耗數據進行多維度的分析。它可以生成詳細的能耗報表，清晰地呈現出不同時間段、不同部門、不同設備的能耗情況；還能繪制能耗曲線，直觀展示能耗的變化趨勢；甚至可以基于歷史數據進行能耗預測，幫助企業(yè)提前做好能源規(guī)劃。通過這些分析，企業(yè)能夠輕松發(fā)現能耗過高的環(huán)節(jié)和設備，從而有針對性地制定節(jié)能措施，挖掘節(jié)能潛力。

3.設備運行監(jiān)控，保障生產與節(jié)能雙保險
安科瑞能耗管理系統(tǒng)對企業(yè)的生產設備運行狀態(tài)進行實時監(jiān)控。它可以實時監(jiān)測設備的運行參數，如溫度、壓力、振動等，一旦發(fā)現設備運行異常，系統(tǒng)會立即發(fā)出預警。這不僅能夠避免設備故障導致的生產停滯，還能及時發(fā)現因設備故障或低效運行造成的能源浪費。例如，當系統(tǒng)檢測到某臺電機的電流異常增大，可能意味著電機出現了故障，此時及時進行維修，既能保障生產的正常進行，又能避免因電機故障而額外消耗的能源，實現生產與節(jié)能的雙重保障。

4.智能優(yōu)化策略，降低能耗成本
基于對能耗數據的分析和設備運行狀態(tài)的監(jiān)測，安科瑞能耗管理系統(tǒng)能夠為企業(yè)制定智能優(yōu)化策略。系統(tǒng)可以根據當地的峰谷電價信息，自動調整設備的運行計劃，將一些非關鍵設備的運行時間安排在電價較低的谷段，從而降低用電成本。它還能根據企業(yè)的生產需求和能源供應情況，對能源分配進行優(yōu)化，確保能源的高效利用。
三、成功案例見證實力
案例一：雙匯總部工廠的數字化轉型

雙匯第一工業(yè)園作為雙匯集團最早建設的園區(qū)，同時也是國內最大的肉類加工工業(yè)園區(qū)，占地面積達到 1500 畝，年銷售額超過 200 億元 。然而，隨著園區(qū)的發(fā)展，其供配電設施逐漸暴露出諸多問題。園區(qū)始建于上世紀 90 年代，最早一批供配電設施投入使用已近 30 年，變壓器累計容量達 64000kVA，設備老化嚴重。為保障園區(qū)供配電的可靠與安全，雙匯動力公司采用三班倒人工定期巡檢方式，運維人員需在變電所現場長期值守。但這種方式存在諸多弊端，園區(qū)范圍大、變電所多，人力成本高昂；傳統(tǒng)目視巡檢頻率低、效率低，難以發(fā)現隱患，且巡檢過程不規(guī)范，重要設施資料不齊全，設備維護不到位。此外，各個變電所運行數據和報警記錄孤立，無法集中統(tǒng)一掌握園區(qū)供配電情況。
針對這些問題，安科瑞為雙匯第一工業(yè)園制定了全面的自動化、數字化改造方案。項目涉及園區(qū)內 1 個開閉所、8 個變電所、4 個水泵房，改造對象包括 32 臺變壓器、32 面低壓進線柜、185 面低壓饋線柜等眾多設備及設施環(huán)境。平臺接入綜合保護裝置 50 多臺、多功能電力儀表 300 多塊等大量監(jiān)測設備，采集各類遙測、遙信量共 8 萬多個。變電所門口安裝門禁系統(tǒng)，室內安裝 8 臺吊軌式智能巡檢機器人，軌道總長 300 多米?，F場設備接入 ANet 智能網關，數據經光纖網絡上傳至 AcrelEMS 平臺，并在中心變電所設置大屏顯示系統(tǒng)，實現集中監(jiān)控與統(tǒng)一管理。
改造后，該系統(tǒng)實現了遠程控制與聯動運行。當溫度超過閾值時，系統(tǒng)自動啟動變壓器旁的風機給變壓器物理降溫，提高變壓器使用壽命，減少事故發(fā)生風險；通過 PLC 實現低液位時自動停止水泵，防止空轉，并自動調節(jié)水泵頻率，保持出水壓力；通過新增的功率因數補償控制器自動投切電容，使功率因數滿足電網要求，減少力調電費。同時，系統(tǒng)實現了集中監(jiān)視與統(tǒng)一管理，通過監(jiān)控中心大屏可集中監(jiān)視整個園區(qū)變電所、水泵房運行情況，定制開發(fā)的綜合數字看板將重要數據集中展示，方便發(fā)現異常。在故障報警與現場排查方面，用戶可通過手機 APP、短信、語音等多種方式隨時隨地接收報警信息，平臺將報警分為三個等級，方便用戶識別重要報警，報警關聯生成消警單，由巡檢人員現場核實消除故障，實現閉環(huán)處理。智能巡檢機器人按設定計劃和路線自動完成巡檢任務，通過圖像識別技術主動發(fā)現異常，代替人工目視巡檢，還可對線纜接頭、電容進行紅外測溫，超溫自動報警。此外，系統(tǒng)規(guī)范了巡檢過程，制定日常巡檢計劃并自動下發(fā)到手機 APP，根據設備類型定義巡檢項目，固化巡檢流程，巡檢發(fā)現的缺陷可通過圖片、視頻上傳，由后臺專家給出解決方案。在數據統(tǒng)計與智能分析方面，系統(tǒng)參照用戶之前手工報表格式自動生成多種報表，月底自動生成變電所運行用戶報告，匯總當月關鍵數據，方便用戶獲取有效信息 。
通過本次改造，雙匯第一工業(yè)園實現了顯著的效益提升。用戶在監(jiān)控中心值班室即可遠程實時查看變電所、水泵房運行情況，平臺上線后，巡檢人員由原先的 40 人精簡為 22 人，按照每人每年 7 萬多的人工成本計算，一年就可節(jié)省人力成本 120 多萬。同時，在平臺接收到報警后，可通過控制巡檢機器人遠程確認情況，響應更及時高效。本次改造還針對重要配電設備和用電設備全面安裝了各類監(jiān)測、保護、控制裝置，實時準確感知設備運行狀態(tài)，結合趨勢分析，更易發(fā)現問題并即時報警，降低了事故發(fā)生的幾率。
案例二：機械與電子制造企業(yè)的能耗逆襲
在機械與電子制造行業(yè)，一家頗具規(guī)模的企業(yè)同樣面臨著嚴峻的能耗管理挑戰(zhàn)。該企業(yè)的生產線涵蓋精密機床、激光切割機、SMT 貼片設備等高功率設備，電壓等級從 110kV 到 0.4kV 不等，設備復雜程度極高 。在能耗管理方面，傳統(tǒng)電表難以實現分設備、分工序的精準計量，企業(yè)一直停留在 “抄總表、算總賬” 的粗放管理模式，對每一度電的流向缺乏清晰認知。同時，其數控系統(tǒng)、伺服電機等對電壓暫降、諧波極其敏感，1 秒斷電就可能導致百萬級材料報廢，而人工巡檢根本無法實時預警這些電能質量問題，給企業(yè)帶來了極大的隱患。此外，峰谷電價的利用不合理也讓企業(yè)成本失控，例如某電機廠因未優(yōu)化用電時段，每年多付電費超 80 萬；空壓機、冷卻塔 24 小時運行，實際利用率不足 60%，但企業(yè)卻無從考證這些設備的真實能耗情況，能源浪費現象嚴重。

安科瑞能耗管理平臺為這家企業(yè)實施了 “外科手術式” 的改造。在精準計量方面，構建了三級計量體系，在總配電室、車間級、設備級部署智能電表（如 DTSD1352），實現了產線、機臺、空調系統(tǒng)的獨立核算，能夠精準識別高耗能環(huán)節(jié)。同時，動態(tài)監(jiān)測電能質量，實時捕捉電壓波動、諧波畸變（THDi≤5%），一旦觸發(fā)閾值便自動啟動無功補償，有效減少了精密設備的宕機風險。在安全監(jiān)控上，平臺通過漏電流、線纜溫度監(jiān)測，提前 48 小時預警短路風險，成功幫助某電子廠在 3 個月內避免了 2 起重大事故。通過分析電機振動、溫升數據，智能推送保養(yǎng)周期，使設備故障率下降了 40%。在智能優(yōu)化層面，平臺根據電價時段自動調整空壓機、冷卻塔等設備的運行計劃，某機械廠通過這一措施年省電費 120 萬元。同時，開展能效對標管理，對同型號設備進行能耗排名，淘汰低效機臺，單臺激光切割機年節(jié)電 4.2 萬度。此外，平臺還具備碳資產可視化管理功能，將用電、燃氣數據自動折算為 CO?當量，生成符合 ISO14064 的報告，助力企業(yè)應對歐盟碳關稅。
以某汽車零部件企業(yè)為例，其 16 條生產線電費占比 38%，但一直無法定位高耗能工序。在部署安科瑞平臺并加裝 452 臺智能電表和 32 套電能質量傳感器后，企業(yè)成功發(fā)現注塑機保溫能耗超標，改造后單機節(jié)電 23%；通過諧波治理，數控中心故障率減少了 70%；綜合能效提升了 19%，年節(jié)省電費超 300 萬元，實現了從 “用能盲區(qū)” 到 “標桿工廠” 的華麗轉身。
四、總結：擁抱安科瑞，開啟制造業(yè)能耗管理新篇章
在能源成本不斷攀升和環(huán)保要求日益嚴格的雙重壓力下，制造業(yè)企業(yè)實現高效的能耗管理已刻不容緩。安科瑞能耗管理系統(tǒng)憑借其強大的實時監(jiān)測、數據分析、設備監(jiān)控和智能優(yōu)化功能，為制造業(yè)企業(yè)提供了全面且精準的能耗管理解決方案。通過雙匯總部工廠和機械與電子制造企業(yè)等實際案例可以看到，該系統(tǒng)能夠有效幫助企業(yè)解決能耗管理中的痛點問題，實現能源的精細化管理，降低能耗成本，提升經濟效益 。
對于制造業(yè)企業(yè)而言，采用安科瑞能耗管理系統(tǒng)不僅是應對當下能源挑戰(zhàn)的關鍵舉措，更是實現可持續(xù)發(fā)展的必然選擇。它有助于企業(yè)在激烈的市場競爭中降低成本、提高競爭力，同時積極響應國家的環(huán)保政策，為綠色發(fā)展貢獻力量。希望更多的制造業(yè)企業(yè)能夠認識到安科瑞能耗管理系統(tǒng)的價值，積極引入這一先進的系統(tǒng)，開啟能耗管理的新篇章，共同邁向綠色、高效的未來 。

審核編輯 黃宇