截至2025年末，加特蘭累計毫米波雷達芯片出貨量超2000萬片。市場投來的每一份信任，也意味著責任——任何微小缺陷，都可能引發(fā)大規(guī)模召回。在汽車芯片行業(yè)“降本”與“提質”并行的壓力下，加特蘭將“零缺陷”轉化為一套覆蓋“設計—驗證—生產—客戶支持”的質量管理體系。

產品全生命周期靶向管控

產品失效往往遵循浴盆曲線：早期失效率高，隨后進入穩(wěn)定的偶然失效期，最終隨著產品老化而再次攀升。

針對這三個階段，加特蘭采取靶向策略，通過全生命周期的精準干預，系統(tǒng)性地提升了產品在各階段的可靠性表現(xiàn)。

在早期，強化測試篩選，減少客戶端早期失效率;

在中期，加強制程控制，推動持續(xù)改善，降低偶然失效率;

在后期，深入研究產品退化機理，延遲退化拐點與速率，減少損耗失效率。

五化融合駕馭質量引擎

在生態(tài)鏈的質量建設上，加特蘭形成了“五化融合”的實踐路徑：

品牌化

作為中國毫米波雷達芯片領軍企業(yè)，以客戶滿意為核心，塑造重視質量的品牌形象。

綠色化

在綠色化方面取得可喜成績，如獲得ESG鄧白氏綠標認證(優(yōu)秀)、獲評ESG實踐先鋒企業(yè)、碳信息披露項目(CDP)獲評B級*等。

*B級為中小企業(yè)可獲得的最高等級。

價值化

通過質量前置、零缺陷方法論演進與高可靠性要求，實現(xiàn)質量價值化。

標準化

依托ISO 9001質量標準、ISO 26262功能安全標準、ISO/SAE 21434網(wǎng)絡安全標準、汽車軟件標準ASPICE、ISO
27001信息安全標準、TISAX AL3、TMMi 4級等國際標準，鞏固生態(tài)鏈的高質量基礎。

數(shù)字化

自主搭建加特蘭供應鏈管理平臺(CSM)和質量看板(Quality Dashboard)，打通生產、測試數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全鏈路數(shù)字化管控。

一個典型案例：某款產品需將PCB基板與芯片合封后進行測試、包裝。傳統(tǒng)流程下，判斷基板質量是否達標需等待70天。通過加特蘭CSM平臺，可聯(lián)動分析生產與測試數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)基板上幾個關鍵參數(shù)單獨測試均符合標準，但耦合后卻可能導致失效。系統(tǒng)能計算耦合失效概率，從而提前70天預測失效良率，大幅降低供應鏈成本，同時根據(jù)預期良率安排生產，保障準時交付。

從實驗室到量產的質量長征

AEC-Q100是汽車芯片行業(yè)公認的可靠性認證標準，涵蓋加速環(huán)境應力測試、加速壽命仿真測試、封裝集成測試、晶圓可靠性測試、電氣驗證測試、缺陷篩選測試以及腔體封裝集成測試七大類。加特蘭以AEC-Q100為準則，在產品流片前后就明確具體測試計劃，并隨著樣片回片同步開展可靠性實驗。

當新品樣品達到一定成熟度時，加特蘭會正式進行3個批次的可靠性測試，樣品數(shù)量、測試條件完全符合AEC-Q100標準，并在部分測試項上根據(jù)已有經驗加嚴——如將測試時長延長至1.5到2倍，以尋找產品可靠性的極限。

量產后，持續(xù)監(jiān)控同樣關鍵。加特蘭會選取相同制程平臺的產品，每半年進行一次ORT(持續(xù)可靠性測試)實驗，內容同樣源自AEC-Q100標準，確保產品始終滿足車規(guī)要求。同時，加特蘭與供應商共建平臺、共享數(shù)據(jù)，既賦能上游伙伴提升良品率，也幫助下游主機廠降低成本，保持生態(tài)協(xié)同。

加特蘭將持續(xù)提升車規(guī)綜合體系能力和產品質量，確保每一顆汽車芯片的可靠交付，助力每一次出行的駕乘安全。