據相關數據分析：如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整車質量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以鋁代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼鐵制造汽車，可使整車重量減輕30%至40%。

特斯拉研發(fā)制造的Model S整輛車包含了250項專利。其全鋁車身兼顧了輕量化與高強度特性，除了車身外，其前后懸架大部分材料也采用鋁材。從制造的角度看，這款車的生產方式與其他汽車有著根本不同。

由于鋁合金材料對熱較敏感，如果采用傳統(tǒng)焊接工藝，會存在材料強度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點的呢？

特斯拉工廠的焊接工藝選擇的是CMT冷金屬過渡技術及DeltaSpot電阻點焊技術。

2005年，奧地利伏能士推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金屬過渡技術，該技術在世界上首次實現了鋼和鋁的連接，和傳統(tǒng)的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝是“冷過渡”。而DeltaSpot電阻點焊工藝是針對鋁焊而開發(fā)的新技術，它具有極高的工藝可靠性，每個電阻焊點均可達到100%的重復精度：母材和電極受到電極帶保護，電極帶在電極和需要接合的母材之間運動從而實現連續(xù)的焊接過程，確保在多個班制中保持恒定的質量水平。