為何70%的頭部整車制造商（OEM）都在使用仿真技術(shù)？

汽車制造容不得半點(diǎn)主觀臆斷。緊張的生產(chǎn)排期、供應(yīng)商供應(yīng)波動(dòng)，以及不斷變化的整車廠需求，都可能讓原本簡單的生產(chǎn)計(jì)劃演變?yōu)橹卮笸话l(fā)問題。

正因如此，頭部整車制造商（OEM）紛紛依賴仿真技術(shù)。離散事件仿真能夠讓制造商在零風(fēng)險(xiǎn)的數(shù)字環(huán)境中測試復(fù)雜場景，無需在車間現(xiàn)場投入高昂資源或改動(dòng)生產(chǎn)線。

離散事件仿真，本質(zhì)是為實(shí)際生產(chǎn)車間搭建基于時(shí)間的數(shù)字化模型，在投入任何資源、改動(dòng)生產(chǎn)線之前，安全開展各類“假設(shè)情景”測試。借助這項(xiàng)技術(shù)，企業(yè)可在無風(fēng)險(xiǎn)的數(shù)字環(huán)境中識(shí)別生產(chǎn)瓶頸、驗(yàn)證緩沖區(qū)設(shè)置、測試人員配置方案，還能在需求激增或關(guān)鍵設(shè)備故障時(shí)對(duì)生產(chǎn)效能進(jìn)行壓力測試，提前預(yù)判問題、優(yōu)化方案。

“最高效的節(jié)約，是從一開始就避免不必要的開支。”

在 Minitab，我們堅(jiān)信離散事件仿真不僅是實(shí)用工具，更是所有制造企業(yè)，尤其是開展流程改進(jìn)工作的核心解決方案。

對(duì)于汽車制造全流程中負(fù)責(zé)規(guī)劃、工程、運(yùn)營或持續(xù)改進(jìn)的從業(yè)者而言，離散事件仿真能直接解決核心痛點(diǎn)，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)：

· 在數(shù)字環(huán)境中開展 “假設(shè)情景” 模擬測試，無需承擔(dān)實(shí)際試錯(cuò)成本；

· 通過共享數(shù)據(jù)與可視化圖表，減少團(tuán)隊(duì)間的協(xié)作摩擦，提升決策效率；

· 測試人員配置方案、平衡生產(chǎn)線、穩(wěn)步達(dá)成節(jié)拍生產(chǎn)目標(biāo)

案例分享：

某一級(jí)供應(yīng)商為滿足整車廠新需求新建制造基地，從項(xiàng)目啟動(dòng)之初便采用仿真技術(shù)，不僅用于驗(yàn)證方案，還優(yōu)化了多生產(chǎn)單元、傳送帶、返工/廢料處理及來料運(yùn)輸?shù)牟季?、流程、排序與人員配置。最終實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線均衡運(yùn)轉(zhuǎn)，無需試產(chǎn)磨合，每日減少約2小時(shí)停機(jī)時(shí)間，顯著降低成本、提升產(chǎn)能。

仿真技術(shù)不只是給出最優(yōu)方案，更能在投入任何成本前，提前預(yù)判不可行方案及其背后原因，讓每一項(xiàng)決策都有數(shù)據(jù)支撐，避免盲目投入。

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審核編輯 黃宇