汽車制造一直站在制造精度與效率博弈的最前線。車身要輕，卻要承受碰撞載荷。產(chǎn)線要快，卻不能容忍任何一個焊接飛濺。當(dāng)新車型導(dǎo)入速度不斷壓縮、零部件異構(gòu)性持續(xù)攀升，傳統(tǒng)質(zhì)檢模式——依賴圖紙、測量臂、三坐標(biāo)和人工打勾——正在觸及能力天花板。

真正的“質(zhì)量”不再只是最后一道閘門的全檢判定，而是一套嵌入制造全流程的動態(tài)保證系統(tǒng)。增強(qiáng)現(xiàn)實技術(shù)正在將CAD設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)可視化地“裝進(jìn)”現(xiàn)場操作者的視野，讓偏差無處可藏。來自實際產(chǎn)線的驗證數(shù)據(jù)也提供了佐證：學(xué)術(shù)研究顯示，在白車身檢測領(lǐng)域，AR方案的基準(zhǔn)測量時間可比傳統(tǒng)方法縮短約20%。

本文收集了5個已公開的真實落地案例，覆蓋焊接夾具校準(zhǔn)、大型結(jié)構(gòu)件抽檢、白車身框架驗證、焊裝線來料控制和整車裝配質(zhì)量門——通過這一發(fā)展進(jìn)程，展示Twyn等AR工具在汽車制造過程中逐步延伸并貫穿全流程的實踐軌跡。

案例一：Chropynska Slovakia——焊接件的零返工防線

行業(yè)挑戰(zhàn)：多層次質(zhì)量風(fēng)險并存的制造困局

Chropynska Slovakia是歐洲一家面向汽車、航空航天和鐵路行業(yè)的自動化焊接生產(chǎn)線和工裝夾具制造商，為全球一線汽車集團(tuán)提供關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備。在其業(yè)務(wù)中，每一套焊接工裝都需要為特定車型的部件量身定制。一旦用于定位的基準(zhǔn)面或銷釘存在偏差，后續(xù)量產(chǎn)中成千上萬的零件都將出現(xiàn)系統(tǒng)性焊接偏差，整個批次可能面臨報廢。

汽車焊裝產(chǎn)線對精度要求達(dá)到了“零容忍”級別。Chropynska質(zhì)量經(jīng)理Kristína Uhrínová坦言：“在我們這個行業(yè)，返工成本極其昂貴。我們已經(jīng)看到，增強(qiáng)現(xiàn)實讓我們能夠避免這些返工?！?/p>

AR方案與實施：三節(jié)點的無縫介入

自2022年以來，Chropynska開始采用Visometry的Twyn移動AR視覺檢測平臺。不同于昂貴的激光跟蹤儀或固定式三坐標(biāo)測量機(jī)，Twyn運(yùn)行在iPad上，將3D CAD模型實時疊加到攝像頭拍攝的工件畫面上，實現(xiàn)“設(shè)計（as-planned）”與“建造（as-built）”的直觀可視化對比。

在Chropynska的焊裝車間，AR質(zhì)檢貫穿了三個關(guān)鍵節(jié)點：

第一，焊前精密預(yù)定位。在點火焊接之前，操作員手持iPad快速掃過工件，Twyn能精準(zhǔn)地發(fā)現(xiàn)焊接零件的錯位、旋轉(zhuǎn)甚至缺失。

第二，來料質(zhì)量攔截。對供應(yīng)商送達(dá)的外協(xié)零件即時進(jìn)行CAD比對，確保所有進(jìn)入產(chǎn)線的零件符合CAD規(guī)格，將質(zhì)量防線前移。

第三，焊后組合體檢定。對于完成焊接的組合件，除傳統(tǒng)量測外，使用Twyn快速識別帶有偏差的部件，以輔助后續(xù)精測或現(xiàn)場返修。

核心數(shù)據(jù)：分鐘級跨越，大幅減少繁重的返工

引入AR解決方案后，Chropynska的生產(chǎn)效率實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍：

質(zhì)量經(jīng)理Kristína Uhrínová總結(jié)了AR工具的價值：“Twyn讓我們對實際和預(yù)期狀態(tài)進(jìn)行直觀比較，以往需手工且極易出錯的流程現(xiàn)在得以簡化，并顯著提速?！?/p>

案例二：Gothaer Fahrzeugtechnik——14米吊臂的“不落地”現(xiàn)場檢測

行業(yè)挑戰(zhàn)：大型構(gòu)件搬運(yùn)背后的巨大隱性成本

Gothaer Fahrzeugtechnik（GFT）是一家為移動式起重機(jī)、特種車輛和通用機(jī)械提供高強(qiáng)鋼焊接結(jié)構(gòu)件的頂級制造商。汽車起重機(jī)吊臂主弦桿、桁架式格構(gòu)臂架等核心部件長達(dá)14米，公差要求極其嚴(yán)苛。

過去，所有檢驗完全依賴傳統(tǒng)計量系統(tǒng)。但隨著部件尺寸逐年增長，將這些巨物運(yùn)往專用的恒溫測量室變得日益耗時低效。運(yùn)輸和等待往往占到整個檢測流程70%以上的時間，一旦在測量室發(fā)現(xiàn)問題，反饋到工位的周期長達(dá)數(shù)小時。

AR方案與成效：從停機(jī)搬運(yùn)到現(xiàn)場即刻判定

大約三年前，GFT引進(jìn)了Twyn移動AR檢測方案。如今，GFT每天使用Twyn測試幾乎所有部件，尤其驗證所有附加部件是否齊全并正確地安裝在預(yù)定位置。一旦Twyn檢測到裝配體與CAD數(shù)據(jù)之間存在偏差，生產(chǎn)人員將當(dāng)場糾正錯誤，或者在必要時重新使用計量系統(tǒng)進(jìn)行二次精確測量。

GFT已將此技術(shù)部署至其在羅馬尼亞和德國的多個生產(chǎn)基地。除了日常焊接件檢查外，Twyn還用于驗證焊接和定位焊夾具，并在生產(chǎn)階段間設(shè)置質(zhì)量門、來料及出貨檢驗環(huán)節(jié)發(fā)揮關(guān)鍵支柱作用。

核心數(shù)據(jù)

Twyn幫助GFT大幅減少返工和退貨，檢驗時間縮短達(dá)80%，生產(chǎn)錯誤率降低最高達(dá)90%。GFT質(zhì)量主管Sebastian Stra?burg特別評價了供應(yīng)商的響應(yīng)速度：“無論我們是因為臨時許可證還是軟件問題打來電話，Visometry總有人隨時準(zhǔn)備提供幫助?！?/p>

案例三：白車身驗證中的百分百全覆蓋

行業(yè)挑戰(zhàn)：“牽一發(fā)動全身”的基礎(chǔ)框架驗證

白車身是整車制造的基石。如果車身框架的安裝基準(zhǔn)點、螺紋孔或焊接定位出現(xiàn)偏差，后續(xù)的內(nèi)飾、底盤子系統(tǒng)、電子元件乃至發(fā)動機(jī)都將無法無縫集成。在汽車制造環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)的車身檢查極度依賴物理檢具和通止規(guī)。但由于車型平臺眾多、換代頻繁，開一副新檢具的成本動輒百萬元級，且開發(fā)周期長達(dá)數(shù)月。面對多車型混流生產(chǎn)，這種“硬檢具”模式在柔性和效率上已捉襟見肘。

AR方案與成效：借助Twyn的顏色識別機(jī)制

在應(yīng)對這一挑戰(zhàn)的汽車車身車間，通過引入Twyn，實現(xiàn)了對復(fù)雜焊裝和待裝配車身的快速數(shù)字化比對。

車間將不同的功能組件以特定的顏色在增強(qiáng)現(xiàn)實畫面中進(jìn)行定義。當(dāng)操作員手持iPad對準(zhǔn)車身框架時，進(jìn)氣道、線束支架、天窗加強(qiáng)框等來自數(shù)十家供應(yīng)商的組件清晰且毫無遮擋地呈現(xiàn)在真實的物理骨架上。通過利用CAD顏色來區(qū)分不同部件，就像開啟了“透視輔助”，讓復(fù)雜的3D裝配狀態(tài)一覽無余。

操作員在工作站上轉(zhuǎn)動視角，屏幕上的顏色區(qū)塊能夠直接揭示是否有支架漏焊、錯裝或被異物替代。這種“顏色判別法”為白車身的基礎(chǔ)框架首檢實現(xiàn)了無需專用大型檢具的100%全覆蓋，并確保了后續(xù)總裝階段的無縫銜接。

案例四：某運(yùn)動汽車制造商——少即是多的高效質(zhì)量門

行業(yè)挑戰(zhàn)：沖壓車間的生產(chǎn)節(jié)拍與檢測瓶頸

沖壓車間每分鐘可產(chǎn)出十?dāng)?shù)件鈑金件，高強(qiáng)度生產(chǎn)不允許任何秒級延誤。在快節(jié)奏且多油污的沖壓環(huán)境中，手持圖紙或頻繁搬動鈑金件去測量不僅跟不上產(chǎn)線速度，還會帶來油污、卷邊、撕裂和縮頸等多重質(zhì)量風(fēng)險?？傃b環(huán)節(jié)面臨的問題同樣棘手：現(xiàn)代跑車追求極致空氣動力學(xué)，強(qiáng)調(diào)極小的裝配間隙與“零階差”。細(xì)微的匹配失誤即會誘發(fā)高速風(fēng)噪、漏水、內(nèi)飾異響，極大降低整車美學(xué)評價和客戶滿意率。

AR方案與成效：來自Visometry首屆用戶峰會的線索

在2025年6月Visometry于達(dá)姆施塔特舉辦的首屆Twyn用戶會議上，一家知名運(yùn)動汽車制造商詳細(xì)展示了Twyn在其產(chǎn)線上的應(yīng)用實踐。

他們將Twyn部署在沖壓車間的在線抽檢和總裝階段的質(zhì)量門工位。不同于傳統(tǒng)的全尺寸劃線檢測，該制造商利用實時CAD對比在數(shù)秒內(nèi)確認(rèn)鈑金件的切邊及孔位是否符合理論值。在總裝匹配環(huán)節(jié)，相應(yīng)質(zhì)檢人員利用iPad掃描車身外觀高關(guān)注區(qū)域，強(qiáng)化了對車身覆蓋件裝配間隙和曲面面差的直觀數(shù)據(jù)記錄。

這種使用單臺iPad運(yùn)行的移動式AR檢查解決方案，無需將零部件移至專用測量間，即可在產(chǎn)線上即時完成質(zhì)量門判定，從而在高速混流生產(chǎn)中實現(xiàn)無縫品控。

案例五：Stellantis——頭部OEM的規(guī)模化推廣

行業(yè)挑戰(zhàn)：超大規(guī)模多品牌制造下的質(zhì)量決策博弈

作為全球領(lǐng)先的汽車制造商及出行方案提供商，Stellantis集團(tuán)旗下?lián)碛鞋斏?、阿爾法·羅密歐、Jeep等14個標(biāo)志性汽車品牌。在其全球制造體系中，從底盤焊裝分總成到白車身主拼，結(jié)構(gòu)極其復(fù)雜，工序繁多。

Stellantis面臨的質(zhì)量控制挑戰(zhàn)是超大規(guī)模制造下的典型：如何在遍布全球的工廠中快速檢測底盤焊接件和車身支架位置，使檢測標(biāo)準(zhǔn)化、可重復(fù)，并在發(fā)現(xiàn)問題時第一時間將偏差反饋給產(chǎn)線，而不是等待批次結(jié)束后的事后分析。

AR方案與成效：可視化質(zhì)量地圖強(qiáng)化全流程決策

2024年，隨著Visometry與AR-BigTec（安寶特）在亞洲建立分銷網(wǎng)絡(luò)，Stellantis等頭部汽車制造商加速將Twyn納入其工業(yè)4.0質(zhì)量閉環(huán)。在全球多個總裝工廠的實踐中，Stellantis主要用Twyn來檢查其車輛底盤中焊接件和支架的位置是否正確，以驗證沖壓與焊接的精準(zhǔn)度。

操作員手持iPad掃描白車身或拖曳臂等底盤構(gòu)件，設(shè)備屏幕上實時疊加出代表名義位置的綠色半透明輪廓。一旦焊接件發(fā)生偏位或發(fā)生熱變形，屏幕上會立刻將該區(qū)域渲染成代表偏差的紅色以警示操作員。這一功能使用戶能夠快速識別并糾正焊接、組裝問題，顯著減少缺陷、返工和報廢率，并通過即時反饋加速生產(chǎn)流程優(yōu)化。

Stellantis的實踐表明，AR質(zhì)檢的深層價值不僅是“發(fā)現(xiàn)問題”，更是“驅(qū)動制造工程快速優(yōu)化”。企業(yè)獲得了前所未有的全流程數(shù)字化質(zhì)量視圖，從而在大規(guī)模復(fù)雜制造中實現(xiàn)了更透明、響應(yīng)更精準(zhǔn)的質(zhì)量決策。

案例啟示與行動指南

案例卡速覽

邁向AR質(zhì)量檢測的四步法

第一步：識別企業(yè)內(nèi)最適合優(yōu)先試點的“痛點位”

優(yōu)先在質(zhì)量問題返工成本最高的核心焊裝和質(zhì)量門環(huán)節(jié)引入AR。Twyn的一線實測數(shù)據(jù)表明，這些場景的投入回報比最高。因為在這些工序中，錯焊、漏焊及裝配干涉是最大質(zhì)量成本黑洞，AR能立刻減少返工和報廢帶來的各類損失。

第二步：輕量化集成，無需“重資產(chǎn)改造”

AR方案的落地不要求停產(chǎn)或改造產(chǎn)線。Chropynska已證明，Twyn可兼容STEP、IGES、JT、OBJ等主流工業(yè)CAD格式，只需要將現(xiàn)有的產(chǎn)品工程模型或數(shù)字孿生數(shù)據(jù)導(dǎo)入并按步驟配置檢測方案，一線人員即可手持平板在車間巡檢。對于多品種小批量或新品導(dǎo)入頻繁的企業(yè)，這種敏捷性優(yōu)勢更加突出。

第三步：建立“AR快速篩查 → 傳統(tǒng)計量精測”的協(xié)同新標(biāo)準(zhǔn)

引入AR并不意味著拋棄傳統(tǒng)計量。正確的做法可以參考GFT案例：先通過Twyn對所有工件進(jìn)行快速的CAD比對初篩（無接觸、全尺寸）；僅對判定為偏差超標(biāo)的局部區(qū)域啟動三坐標(biāo)或激光跟蹤儀等精密復(fù)測。此舉為企業(yè)建立了兼顧效率與精度的質(zhì)量雙層防線。

第四步：從孤立工位到穿透“全廠質(zhì)量數(shù)據(jù)流”

利用Twyn的數(shù)字化報告能力，將分布在不同工位、不同產(chǎn)線甚至不同工廠的AR抽檢數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總。GFT團(tuán)隊利用該功能打通了跨生產(chǎn)階段的質(zhì)量門，而Stellantis則進(jìn)一步在供應(yīng)商體系中推廣AR質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。這些可視化報表應(yīng)當(dāng)與MES系統(tǒng)進(jìn)行銜接，實現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)的全流程追溯。

從斯洛伐克焊裝車間里被提前識別的一處錯位，到德國工廠中14米吊臂上被實時點亮的紅色偏差，到運(yùn)動跑車沖壓線上無縫銜接的秒級判定，再到全球頭部OEM跨工廠的質(zhì)量對標(biāo)——每一個案例都揭示了同一個規(guī)律：越快將質(zhì)量問題暴露在生產(chǎn)現(xiàn)場，企業(yè)付出的代價就越低。

正如Chropynska質(zhì)量經(jīng)理Kristína Uhrínová所言：“借助Twyn，我們對未來充滿信心。該技術(shù)使我們能夠進(jìn)一步加強(qiáng)生產(chǎn)工藝，同時保持產(chǎn)品的高質(zhì)量?！盇R實時CAD對比技術(shù)正在成為汽車制造多個環(huán)節(jié)中質(zhì)量基礎(chǔ)設(shè)施的一部分，這不再是未來趨勢，而是正在發(fā)生的產(chǎn)業(yè)變革。

審核編輯 黃宇