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亞馬遜工業(yè)機器人事故該由誰買單？

12月5日，亞馬遜自動化倉庫發(fā)生機器人事故。這次事故共造成24名員工被送往醫(yī)院，其中1人傷勢嚴重，另有30名工人在現(xiàn)場接受治療。事故起因是一臺自動化機器刺穿了一罐墜落的驅(qū)熊噴霧，釋放出大量濃縮的辣椒素，導致工人呼吸困難。事發(fā)地點是新澤西州特倫頓郊區(qū)羅賓斯維爾（Robbinsville）的一個倉庫。目前事故現(xiàn)場已經(jīng)處理妥善，倉庫已恢復運營。事后，亞馬遜在英國的數(shù)據(jù)也被翻了出來，從2015年到2017年，救護車被呼叫到亞馬遜倉庫超過了600次。

據(jù)了解，事發(fā)的亞馬遜倉庫面積約12萬平方米，內(nèi)有3000名員工和各式各樣的機器人，如運輸機器人、倉儲機器人和伸抓拿取的機械臂等。

誠然，3000名員工數(shù)量已經(jīng)非常龐大，實則機器人才是亞馬遜倉庫的主要勞動力。

紐約時報曾報道，亞馬遜在全球倉庫中投入使用的機器人已經(jīng)超過了10萬個，主要用來幫助移動和整理產(chǎn)品。

近年來，亞馬遜在其配送中心部署了超過3萬個Kiva機器人，極大簡化了倉儲工作流程，工作效率是傳統(tǒng)物流作業(yè)的2-4倍，準確率達到了99.99%，大大增加了亞馬遜倉儲處理效率。

實際上，物流朝著自動化、智能化發(fā)展是必然的。不僅是亞馬遜，全球的工廠中，各種自動化的工業(yè)機器人將越來越常見。

隨著機器使用率的增加，難免也會出現(xiàn)以前不會發(fā)生的事故。那么如何避免呢？除了加強崗前培訓、設備操作守則、車間管理條例等條款的普及和實行，更重要的是，機器的穩(wěn)定性和智能化程度才是決定這一新興技術能否被社會所接受的關鍵。

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市值暴跌，富士康從代工之王神壇跌下到底做錯了什么？

作為蘋果公司的所謂“御用”制造商，這些年來隨著蘋果的高速發(fā)展，富士康也是賺的盆滿缽滿，雖然我們一直在詬病富士康所采用的沒有人情味的生產(chǎn)模式和業(yè)務發(fā)展狀態(tài)像極了卓別林的老電影《摩登時代》，但是我們必須要承認擁有百萬勞動大軍的富士康是非常成功的企業(yè)巨頭，其制造業(yè)能力的確不容小覷。然而，就是龐然大物的富士康卻要裁員34萬，削減200億成本，其究竟發(fā)生了什么？

根據(jù)媒體的報道顯示，今年9月份，蘋果發(fā)布了三款新品iPhone手機，旗艦機型iPhoneXS的價格更是刷新了史上最貴，被稱為最昂貴的蘋果手機，于是整個蘋果產(chǎn)業(yè)鏈都樂觀的估計，2018年將會是蘋果銷量最好的一年?；谶@樣的判斷和預期，以富士康為代表的蘋果產(chǎn)業(yè)鏈重要企業(yè)都在為預想而來高生產(chǎn)訂單做著準備，以應對即將到來的生產(chǎn)旺季，特別是對十月份上市的iPhoneXR給予重望。根據(jù)此前《界面》的報道顯示，富士康鄭州園區(qū)為iPhoneXR準備了27條生產(chǎn)線，富士康深圳的觀瀾園區(qū)的12條生產(chǎn)線也隨時做好了組裝iPhoneXR的準備，據(jù)不完全統(tǒng)計，富士康為iPhoneXR準備了多達60條生產(chǎn)線，可以說富士康是不惜一切代價ALL IN了iPhoneXR。

然而，讓富士康始料不及的是，由于蘋果產(chǎn)品的創(chuàng)新過于有限，定價又過高，直接導致了消費者需求異常疲軟，上市不足一個月，三款手機甚至出現(xiàn)了1000元以上的降價，不僅在蘋果的歷史上絕無僅有，更讓蘋果的生產(chǎn)鏈企業(yè)大失所望。

最終，蘋果不得不調(diào)整iPhoneXR的生產(chǎn)訂單，在原計劃上減產(chǎn)約500萬部，這個相當于富士康一個星期的滿負荷產(chǎn)能，受此影響最近一段時間蘋果供應鏈各大企業(yè)全部股價暴跌，富士康更是首當其沖。

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TUV南德在中國引入工業(yè)4.0成熟度指數(shù) 助力企業(yè)轉(zhuǎn)型升級

自工業(yè)革命的200多年來，人類社會經(jīng)歷了以應用蒸汽機為代表的工業(yè)1.0時代、以電氣化應用為特點的工業(yè)2.0時代、以信息化為特點的工業(yè)3.0時代，如今正邁步走向利用網(wǎng)絡物理系統(tǒng)和云計算智能化自動執(zhí)行任務，促進產(chǎn)業(yè)變革的工業(yè)4.0時代。

中國正在從制造大國邁向制造強國，企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級勢在必行。日前，全球領先的第三方檢測認證機構TUV南德意志集團（以下簡稱“TUV南德”）將工業(yè)4.0成熟度指數(shù)評估服務（Smart Industry Readiness Index，SIRI）全面引入中國，助力中國企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

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夏普日本工廠大裁員 iPhone3D傳感器生產(chǎn)轉(zhuǎn)至富士康中國工廠

夏普龜山工廠傳出大量短期外籍勞工遭解聘的消息。根據(jù)部分勞工加入的工會指出，遭解聘的外籍勞工高達約3000人，據(jù)說此次裁員是因iPhone的3D傳感器轉(zhuǎn)移至其母公司富士康在中國的一家工廠生產(chǎn)所致。

夏普大幅度裁員之際，日本正在討論是否在全國勞動力短缺的情況下引進更多的外籍勞工，這也說明了此類就業(yè)往往受制于制造商的生產(chǎn)周期。

此前，夏普在日本龜山的工廠獲得了為蘋果iPhone X（2017年11月上市）組裝用于人臉識別的傳感器元器件的合同。因此，在開始生產(chǎn)前的那個夏天，這家總部位于大阪的公司加大了對外籍工人的招聘力度，然而今年這種情況卻出現(xiàn)了大逆轉(zhuǎn)。

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我國研制出首臺套玻璃光學器件制造加工裝備

我國科學家歷經(jīng)6年，研制出具完全自主知識產(chǎn)權的“全電機伺服驅(qū)動精密模壓成形機”。相關研究成果的落地，有望突破玻璃光學制造技術、裝備和工藝上的國外封鎖。

近年來，隨著光電行業(yè)的迅猛發(fā)展，玻璃光學器件的應用和需求越來越廣泛。但目前國內(nèi)的光學器件制造仍受制于日本、德國等發(fā)達國家。國內(nèi)玻璃光學器件制造企業(yè)幾乎依賴國外進口加工設備，并采用國外加工工藝。這成為長期以來，我國玻璃光學器件制造的最大“痛點”。

北京理工大學教授、國家重點基礎研究發(fā)展計劃“玻璃微納陣列高效超精密模壓制造基礎研究”項目首席科學家周天豐率領團隊，經(jīng)長達6年的攻關，提出了全電機伺服驅(qū)動精密模壓成形機的設計思想，并以此為基礎研制開發(fā)了樣機，通過技術攻關，形成了具有完全自主知識產(chǎn)權的玻璃模壓加工工藝，可實現(xiàn)在可見光玻璃材料和紅外玻璃材料上加工各種類型、各種尺度微結(jié)構陣列與自由曲面玻璃器件。

周天豐介紹，設備使用的工業(yè)控制系統(tǒng)，相比國外同類型設備所使用的可編程邏輯控制器，更利于對控制系統(tǒng)進行改寫和調(diào)試以及對工藝數(shù)據(jù)的保存和導出。同時，使用電缸作為模壓機的驅(qū)動元件，相比國外同類型設備較多使用的氣缸，更有利于對模壓速度和模壓位置的精密控制。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優(yōu)化，相比國外同類型設備，有更高的加熱溫度范圍。

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工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)之下，美的到底要干什么？

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)并非狹隘的“設備聯(lián)網(wǎng)”或“機器換人”，而是需要制造業(yè)知識、軟件與硬件三者的相互融合。

以家電制造業(yè)起家的美的，在制造業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈方面有豐富的經(jīng)驗；同時近年來隨著美的在機器人及自動化、大數(shù)據(jù)、智慧物流等方面的布局和整合，科技企業(yè)的創(chuàng)新與互聯(lián)網(wǎng)基因已經(jīng)完全融入到美的的發(fā)展血液道中，也讓其擺脫了制造企業(yè)硬件強于軟件的困局。

基于這種整合的差異化優(yōu)勢，從而打造出了中國第一家自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺M.IoT提供基于工業(yè)機理、業(yè)務實踐生成研、產(chǎn)、銷全價值鏈集成解決方案。用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)加速技術創(chuàng)新和產(chǎn)品迭代，用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)構建一個完善的生態(tài)圈。

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中國305個智能制造示范項目 生產(chǎn)效率平均提升37.6%

中國工業(yè)和信息化部副部長辛國斌11日介紹說，四年來，共遴選出305個智能制造試點示范項目，初步統(tǒng)計，這些項目智能化改造前后對比，生產(chǎn)效率平均提升37.6%，最高3倍以上。

當日，工業(yè)和信息化部組織召開全國智能制造試點示范經(jīng)驗交流電視電話會議。會議介紹，這305個智能制造試點示范項目，涉及92個行業(yè)類別，覆蓋全國境內(nèi)所有省（自治區(qū)、直轄市），拉動投資超過千億元人民幣。

辛國斌說，初步統(tǒng)計，這些項目智能化改造前后對比，生產(chǎn)效率平均提升37.6%，最高3倍以上；能源利用率平均提升16.1%，最高達到1.25倍；運營成本平均降低21.2%，產(chǎn)品研制周期平均縮短30.8%，產(chǎn)品不良率平均降低25.6%。在此基礎上，初步建成208個具有較高水平的數(shù)字化車間/智能工廠。

海爾集團公司在會上介紹，海爾從2015年建成第一家互聯(lián)網(wǎng)工廠，到現(xiàn)在已經(jīng)建成10家互聯(lián)工廠，實現(xiàn)大規(guī)模個性化定制。以往開發(fā)一個新品需要6個月才能上市，現(xiàn)在按需定制，45天快速上市。

目前，中國已初步建立起國家智能制造標準體系，已有7項國際標準、215項國家標準正式發(fā)布；工信部共遴選確定了100個工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)試點示范項目，工業(yè)設備連接數(shù)量超過10萬臺套；整個行業(yè)已培育出35家主營業(yè)務收入超過10億元人民幣的系統(tǒng)解決方案供應商。